スマート製造およびデジタルツイン技術の急速な発展に伴い、企業は製品性能予測やバーチャル検証に対する要求をますます高めています。
従来の 1D システムシミュレーション はシステムレベルの性能を迅速に解析できる一方で、形状・構造・流体などの詳細面では限界があります。
一方、3D シミュレーション は精密な物理場の解析が可能ですが、計算に時間がかかり、パラメータ調整も複雑です。

システムレベルと物理レベルのシミュレーションを効率的に連携させるため、当社は 雲道智造科技有限公司 と深く協業し、1D–3D 連成シミュレーション を通じて製品開発のデジタル化・知能化を推進しています。

1. データインターフェースとモデル連携

両社のチームは共同で 1D–3D データインターフェース を開発し、パラメータ・境界条件・制御信号を自動で受け渡す仕組みを構築しました。
これにより、1D モデルと 3D モデルが同一のシミュレーション環境内で動的に連携し、
標準化されたデータ交換プロトコルを通じてモデル間の双方向カップリングとリアルタイム同期を実現しました。

2. 連成シミュレーションプラットフォームの構築

当社の 1D シミュレーションプラットフォームが持つシステムモデリング機能を基盤に、
雲道智造の高精度 3D シミュレーションソルバーを統合しました。
ユーザーは同一のインターフェース上でシステムトポロジー構築、3D 形状モデリング、シミュレーション実行、可視化解析を一貫して行うことができ、
モデリング効率と協調作業能力を大幅に向上させました。

3. 代表的な適用シーン

熱マネジメントシステムのシミュレーション：
1D モデルで冷却回路の動的特性を記述し、3D シミュレーションで主要部品の伝熱・流動分布を精密に解析することで、システムから部品レベルまでの温度場予測を実現します。

パワートレイン最適化：
1D シミュレーションにより制御戦略やエネルギー配分を解析し、3D シミュレーションで構造および流体性能を検証。
連成最適化によって、車両または装置全体の性能を 15％以上向上 させることが可能です。

バーチャルプロトタイプ検証：
設計パラメータの変更後に自動で 3D 検証シミュレーションを起動し、設計検証サイクルを大幅に短縮します。